Jede unserer Automatic Issue Field Watches wird in unserem Studio in Los Angeles mit Sorgfalt von Hand gefertigt. Doch wie gelangten sie von der Idee an Ihr Handgelenk?
Cameron beginnt mit der Gestaltung der Uhr mit einer Zeigerskizze. Anschließend teilt er seine Designvision mit unserem Fertigungsingenieur Grant. Gemeinsam entwickeln die beiden technische Zeichnungen mit Maßangaben und Toleranzen für die Fertigung. Mit der technischen Dokumentation können wir die Projektidee in die Tat umsetzen.
Die technische Dokumentation hilft dabei, die Zeichnung auf den Maschinen zum Leben zu erwecken. Wir arbeiten aber auch mit unserem Grafikdesigner zusammen, um das Design von Zifferblatt und Zeigern zu finalisieren. Sobald die technische Dokumentation vollständig ist, erstellen wir in unserem Studio in Los Angeles einen Prototyp des neuen Designs. Mithilfe des Prototyps können wir Passform und Design testen, um sicherzustellen, dass alles zusammenpasst, bevor wir mit der Produktion des neuen Modells beginnen. Toleranzen zwischen 1 und 5 Mikrometern sind üblich, um sicherzustellen, dass alles einwandfrei funktioniert und die Uhr wie vorgesehen funktioniert.
Die Herstellung eines Prototyps ist kein einfaches Unterfangen. Zunächst müssen wir Vorrichtungen für den Prototypen herstellen und die Werkzeuge für dessen Fräsen herstellen. Anschließend müssen wir das Programm entwerfen, mit dem die CNC-Maschinen den Prototypen fräsen. Anschließend werden die Teile gefräst oder gedreht, um Gehäuse, Gehäuseboden, Werkhalter, Krone, Kronenrohr, Schrauben und andere kleine Komponenten eines Uhrengehäuses herzustellen.
Die Gehäusefront wird durch das Abtragen von Metall aus einem massiven Block hergestellt. Sobald unsere Maschine ihr Schneidprogramm abgeschlossen hat, wird der Block entfernt und das Gehäuse im letzten Schritt vom Block abgesägt.
Anschließend wird das Gehäuse mit Uhrwerk, Zifferblatt und Zeigern auf Passform und Funktion geprüft.
