Die Herstellung einer Uhr mit Handaufzug umfasst die Verarbeitung von über 100 komplexen Einzelteilen, die jeweils von verschiedenen Lieferanten bezogen werden. Es ist keine leichte Aufgabe, sicherzustellen, dass jede einzelne Komponente reibungslos im Uhrwerk funktioniert. Bei der Weiss Watch Company heben wir diesen Prozess auf die nächste Stufe, indem wir moderne Technologie zum Reverse Engineering und zur individuellen Anpassung von Teilen einsetzen. So stellen wir sicher, dass jede von uns gefertigte Uhr präzise Handwerkskunst verkörpert.

Da Teile, die wir von Lieferanten erhalten, oft nicht in 3D-Dateien vorliegen, erstellen wir eigene digitale Modelle. So können wir das Zusammenspiel der einzelnen Komponenten testen, bevor wir mit der Produktion beginnen. Unser Prozess umfasst den Einsatz von CAD-Software (Computer-Aided Design), um bei Bedarf Änderungen und Verbesserungen vorzunehmen und sicherzustellen, dass alle Teile perfekt zusammenpassen.

Manchmal ist Reverse Engineering notwendig. Viele Lieferanten stellen uns beispielsweise keine 3D-Dateien für die benötigten Teile zur Verfügung, daher entwickeln wir diese selbst. Wir beginnen mit Messungen mit Mikrometern, Messschiebern oder, bei komplexeren Teilen wie Rädern und Ritzeln, mit einem Messmikroskop. Mit diesem Spezialwerkzeug können wir hochpräzise Messungen durchführen, ohne das Teil zu beschädigen. So können wir beispielsweise die Zahnbreite eines 80-Zahn-Rades messen.

Sobald wir genaue Messungen haben, erstellen wir in unserem CAD-Programm eine 2D-Zeichnung, die dann zu einem 3D-Modell wird. Dieses Modell wird in unsere Uhrenbaugruppe eingesetzt, um die Funktionalität zu testen. Wir können es modifizieren, um sicherzustellen, dass das Teil im Gesamtwerk genau wie vorgesehen funktioniert.

Diese Methode wird nicht nur bei neuen Uhren eingesetzt, sondern ist auch für die Restaurierung von Vintage-Uhren von unschätzbarem Wert. Wenn ein Teil, beispielsweise ein Rad, abgebrochene Zähne hat, können wir die intakten Zähne vermessen, die fehlenden mithilfe einer Software nachbilden und den Ersatz entweder von Hand oder mit CNC-Bearbeitung herstellen. So können wir alten Uhren mit brandneuen, präzisionsgefertigten Komponenten ihren alten Glanz zurückgeben.

Der Prozess beginnt oft mit der Aufnahme detaillierter Fotos mit unserem Messmikroskop. Diese Bilder werden in eine Zeichensoftware importiert, wo wir den 2D-Umriss des Teils nachzeichnen und entwerfen. Bei einfacheren Komponenten konzentrieren wir uns auf Maße wie Dicke und Umrissform. Komplexere Teile, wie Räder, erfordern zusätzliche Messungen, beispielsweise des Lochdurchmessers und des Zahnabstands. Wir nehmen sogar mehrere Punkt-zu-Punkt-Messungen der Zähne vor, um sicherzustellen, dass jede Abmessung präzise ist.

Durch die Erstellung von 2D- und 3D-Darstellungen dieser Teile können wir entweder eine exakte Replik herstellen oder das Design nach Bedarf anpassen. Dabei ist gewährleistet, dass es perfekt zu den anderen Komponenten der Uhr passt und mit ihnen funktioniert. Dieser sorgfältige Prozess ermöglicht es uns nicht nur, außergewöhnliche Zeitmesser zu bauen, sondern auch die komplexe Uhrmacherkunst für zukünftige Generationen zu bewahren.

In der Welt der Uhrmacherei ist Präzision nicht nur ein Ziel, sondern eine Voraussetzung. Bei der Weiss Watch Company stellen wir uns dieser Herausforderung täglich. Mit modernster Technologie und handwerklichem Können stellen wir sicher, dass jedes einzelne Teil – vom kleinsten Ritzel bis zum größten Rad – einwandfrei passt und funktioniert.